Bij het ontwerpen van een product moet rekening worden gehouden met de mogelijke toepassingen ervan. Gegoten aluminium onderdelen kunnen niet alleen structurele functies vervullen, maar ook de esthetiek verbeteren. Daarom is het een populair alternatief voor andere materialen geworden.

Omdat moderne computers veel krachtiger zijn dan voorheen, is de verwerkingstijd verschillende keren toegenomen. De geperste delen hebben niet alleen een uitstekend structureel belang, maar bezitten ook uitstekende esthetische functies.

U moet het doel van het onderdeel op de spuitgietmachine duidelijk specificeren. Dit kan u helpen bij het selecteren van het juiste materiaal en het bepalen van de juiste tolerantie voor de ontwerpparameters op basis van uw vereisten. U moet ook rekening houden met de corrosieweerstand, sterkte-gewichtsverhouding, geleidbaarheid en andere eigenschappen van het onderdeel.

Klanten betalen echter vaak voor kwaliteit en sterkte die hun eisen ver overtreffen. Daarom zal een volledig begrip van het functionele gebruik van de onderdelen u helpen het spuitgietproces beter te begrijpen.

Voor interne aluminium gietstukken is het uiterlijk niet belangrijk. Maar voor externe gietstukken zoals schalen of behuizingen wordt het uiterlijk erg belangrijk.

Eindgebruikers hebben altijd een voorkeur voor esthetisch verantwoorde producten. Daarom zullen consumenten, ongeacht de prestaties van de componenten, prioriteit geven aan het uiterlijk. Daarom moeten de externe gegoten onderdelen er aantrekkelijk uitzien.

Daarom moet bij het ontwerpen van de onderdelen rekening worden gehouden met het esthetische aspect. Plan vooraf het oppervlaktebehandelingseffect dat u wilt bereiken. Een goede oppervlaktebehandeling kan extra bescherming bieden tegen extreme weersomstandigheden.

Het assemblageproces van aluminium gietstukken kan relatief eenvoudig of zeer complex zijn, afhankelijk van de complexiteit van de onderdelen. Traditionele gietapparatuur heeft bepaalde beperkingen wat betreft de soorten onderdelen die kunnen worden gegoten. Daarom was het voorheen erg moeilijk om complexe details te casten.

Complexe onderdelen kunnen echter in geschikte secties worden verdeeld en vervolgens na het gieten met elkaar worden verbonden via geschikte montagemethoden. Enkele veel voorkomende spuitgietmontagetechnieken zijn:

• Bevestiging
• Draad
• Lassen
• Spuitgegoten metalen componenten
• Kernboringen enz.
  
  

Voordat u met het ontwerp begint, moet u een specifieke montagetechniek voor de gegoten onderdelen selecteren. Omdat de montagemethode het ontwerp aanzienlijk kan beïnvloeden, kiest u alstublieft de juiste montageoptie die aan uw eisen voldoet.

U moet een gedetailleerde kostenbudgetanalyse voor het project uitvoeren. Omdat het budgetprobleem rechtstreeks van invloed is op elk aspect van uw productiebedrijf. Uw ontwerp moet gebaseerd zijn op het budget om aan de eisen van het budget te voldoen.

Ervaren ontwerpers kunnen de kosten van spuitgieten aanzienlijk verlagen zonder de kwaliteit van de onderdelen in gevaar te brengen. U moet zich aan bepaalde ontwerpparameters houden om te voorkomen dat u de onderdelen overmatig ontwerpt en zo onnodige kosten vermijdt.

Door groeven toe te voegen, kunt u bijvoorbeeld lichtere onderdelen ontwerpen zonder dat dit ten koste gaat van de prestaties. Het kan ook de materiaalkosten verlagen. Bovendien kan het verminderen of elimineren van afschuiningen en scherpe hoeken de kosten en complexiteit van mallen en gietprocessen aanzienlijk verlagen.

Het productontwerp kan aanzienlijk variëren, afhankelijk van de materiaalkeuze. Elke legering heeft bepaalde beperkingen. Om de beste integriteit en sterkte van aluminium spuitgietstukken te bereiken, zijn een zorgvuldig ontwerp en een zorgvuldige uitvoering vereist.

Afhankelijk van de samenstelling van de legeringselementen die in aluminium worden gebruikt, kunnen het gewicht, de vloeibaarheid, de sterkte, de geleidbaarheid, het smeltpunt en andere eigenschappen variëren. Niet alle legeringselementen zijn echter geschikt voor het gieten van materialen.

Enkele populaire aluminiumlegeringen die kunnen worden gebruikt voor spuitgieten zijn onder meer:

• A380
• A383 (ADC12)
• A413
  
  

Er zijn nog veel meer soorten aluminiumlegeringen verkrijgbaar. U moet de juiste kiezen op basis van uw specifieke behoeften en budgetbeperkingen.

De trekhoek is een van de belangrijke ontwerpparameters bij het spuitgieten van aluminium. Het verwijst naar de mate van tapsheid of helling tussen de kern en het oppervlak van het onderdeel en de scheidingslijn van de mal. We noemen dit ook wel de diepgangshoek.

De ontwerper moet indien nodig voor voldoende uitwerphoeken zorgen. Omdat zonder voldoende uitwerphoeken de gietstukken na het stollen moeilijk te verwijderen zijn, en er nog steeds een mogelijkheid bestaat om de onderdelen of zelfs de mal zelf te beschadigen.

Houd bij het berekenen van de vereisten voor de scheidingshoek rekening met de volgende factoren:

• Over het algemeen wordt voor de meeste geometrische kenmerken een gemeenschappelijke afschuiningshoek aangenomen.
• Er zijn enkele uitzonderingen voor de binnenmuren en oppervlakken. In dergelijke gevallen is het ventilatievolume meestal tweemaal zo groot als dat van de buitenmuren.
• De vereisten voor de trekhoek kunnen variëren afhankelijk van de legering die voor het gieten wordt gebruikt. Mogelijk moet u de trekhoek berekenen op basis van het type aluminiumlegering dat u hebt gekozen.
  
  

Het volgende illustreert de standaardtoleranties voor de interne diepgangshoeken van aluminium gietstukken met verschillende dieptes.

De standaardtoleranties voor elke legering kunnen worden berekend met behulp van de volgende vergelijking.

Als u een kleinere diepgangshoek wilt bereiken, kunt u nauwkeurige toleranties hanteren. Dit vereist echter een nauwkeurigere verwerking en brengt hogere kosten met zich mee. Daarom wordt aanbevolen om het gebruik van precieze toleranties te vermijden, tenzij dit absoluut noodzakelijk is.

De nauwkeurigheidstoleranties voor de interne oppervlaktediepgang van aluminium gietstukken met verschillende diepten zijn als volgt.

Dit is de formule voor het berekenen van de tolerantie van de onderdeelnauwkeurigheid.

Houd er rekening mee dat het bovenstaande conceptdiagram overdreven is voor een beter begrip van het concept. In feite is het ontwerpdiagram erg klein en als het niet zorgvuldig wordt bekeken, is het meestal onmogelijk om het op te merken.

Het op elkaar afgestemde ontwerp van de bewegende matrijs en de vaste matrijs is van cruciaal belang. Zelfs als een van deze inconsistent is, zal dit het aluminiumspuitgietproces belemmeren. Het ontwerp van de bewegende mal is meestal uitdagender. De structuur van de vaste mal is relatief eenvoudig, maar de bewegende mal moet meer componenten verwerken. Wanneer het materiaal in de mal wordt geïnjecteerd, kan de kern door de druk van het overtollige materiaal eruit glijden, wat resulteert in te grote afmetingen.

De toleranties van de bewegende matrijsonderdelen zijn afhankelijk van de lineaire tolerantie en de tolerantie van het projectiegebied. Onder hen heeft de lineaire tolerantie betrekking op de lengte van de vormkernschuif, terwijl het projectiegebied verwijst naar de kop van de vormkernschuif die naar het gesmolten materiaal is gericht.

De beweging kan worden uitgevoerd in een lineaire richting loodrecht op het projectiegebied. Daarom is het het beste om de tolerantie voor het verplaatsen van de matrijsonderdelen op de minimumwaarde van nul graden te houden.

Door de structuur van de spuitgietapparatuur kunnen tijdens het productieproces alleen relatief grote of positieve toleranties worden toegestaan. Op basis van bepaalde variabelen van het geprojecteerde gebied zijn de standaardtoleranties en precisietoleranties als volgt. NADCA-richtlijn.

De scheidingslijn is de positie waar de twee helften van de mal samenkomen om de volledige structuur van het product te vormen. Door het spuitgietproces is de vorming van de scheidingslijn onvermijdelijk. Omdat het ontwerp altijd minimaal twee componenten bevat.

De scheidingslijn geeft duidelijk het onderscheid aan tussen de bewegende matrijs en de vaste matrijs van de mal. De scheidingslijntolerantie verwijst naar de maximale mate van matrijsscheiding die is toegestaan ​​om de juiste uitvoering van het aluminiumspuitgietproces te garanderen.

Wanneer de materiaaldruk de twee helften van de mal probeert te scheiden, zal het materiaal uit het scheidingspunt langs de scheidingslijn stromen. Dit is het flitsdefect bij spuitgieten. Het gieten vereist aanvullende afwerkingsprocessen om de flits, stijgbuizen, poorten en overlooppoorten te verwijderen. De scheidingslijntolerantie is een functie van het geprojecteerde gebied van de mal, dat het scheidingsoppervlak vertegenwoordigt waar het gesmolten materiaal van de ene halve mal naar de andere beweegt.

De volledig gesloten mallen hebben geen openingen tussen elkaar, waardoor de tolerantie van het geprojecteerde oppervlak altijd positief is. De mate van matrijsscheiding hangt af van de matrijsschaaldruk en de klemkracht die wordt uitgeoefend om de twee helften van de matrijs gesloten te houden.

De tolerantie voor de scheidingslijn varieert afhankelijk van de legering, de grootte en de diepte van het onderdeel. De aanbevolen standaardtolerantiewaarden en precisietolerantiewaarden voor de spuitgietscheidingslijn zijn als volgt.

Als het geprojecteerde oppervlak van het gegoten onderdeel echter groter is dan 300 vierkante inch, neem dan contact op met de spuitgietfabriek (1935,5 cm²).

De bewerkingstoeslag heeft betrekking op de hoeveelheid grondstof die kan worden verwijderd uit het afgewerkte aluminium gegoten onderdeel. De gietstukken kunnen een oppervlakteruwheid en geometrische vormen hebben die enigszins afwijken van het daadwerkelijke ontwerp. Daarom is na het spuitgieten een secundaire verwerking nodig om deze fouten te corrigeren.

Het belangrijkste punt is dat de beste mechanische eigenschappen en dichtheid van de gietstukken zich aan het oppervlak of dichtbij het oppervlak bevinden. Daarom moet de bewerkingstoeslag zorgvuldig worden bepaald om te voorkomen dat er in de minder dichte delen wordt gepenetreerd.

Tijdens de ontwerpfase moet echter een bepaalde hoeveelheid bewerkingstoeslag worden opgegeven voor de bewerkings- en gietvariabelen. Als de bewerkingsmarge te klein is, voldoet deze mogelijk niet aan de vereisten voor oppervlaktekwaliteit en bestaat het risico dat er defecten in de onderdelen achterblijven.

Aan de andere kant zal een buitensporige bewerkingstoeslag voor de onderdelen de productietijd, de arbeidskosten en de totale kosten verhogen. Door vooraf overleg te plegen met de spuitgietleverancier kunt u de juiste bewerkingstoeslag bepalen.

Over het algemeen moet de minimale bewerkingstoeslag 0,25 millimeter (0,010 inch) zijn om gereedschapslijtage te verminderen en de porositeit van de gietstukken te minimaliseren. De maximale bewerkingstoeslag is de som van de minimale bewerkingstoeslag en de vervorming van de gietstukken.

Hieronder volgt een voorbeeld van de vergelijking van bewerkingstoeslagen op twee verschillende referentiepuntposities.

Er is echter wat extra aandacht nodig voor platte en grote onderdelen. U kunt in dit geval contact opnemen met uw caster om de bewerkingstoeslagwaarden te bepalen.

Probeer altijd de wanddikte van het gehele onderdeel uniform te houden. Een uniforme dikte is gunstig voor een betere vloei en stolling van het metaal. Daarom zullen de kwaliteit en integriteit van het gietstuk beter zijn.

Als u echter variabele wanddiktes in uw ontwerp moet aanbrengen, moet u een geleidelijke overgang in de vorm van afgeronde hoeken/radii introduceren in plaats van de dikte abrupt te veranderen. Anders blijven er scherpe randen in je ontwerp achter.

Bij productontwerp mogen er geen scherpe randen zijn. Dit komt omdat dit de vloei van het metaal beïnvloedt en het moeilijk maakt om de mal na het gieten te verwijderen. Als de muren elkaar echter op de scheidingslijn ontmoeten, kunnen deze randen behouden blijven.

Hoewel er geen absolute norm bestaat voor wanddikte of dunheid, kun je deze het beste binnen een bepaalde grens houden. Het typische wanddiktebereik voor aluminium spuitgietstukken is 0,0787 inch (2,0 millimeter) tot 0,1378 inch (3,5 millimeter). Dit is ook afhankelijk van de grootte en structuur van het onderdeel.

Dit kan echter variëren afhankelijk van de legering van het gietstuk, de configuratie van het onderdeel, de grootte van het onderdeel en de toepassing. Als de onderdeelgrootte bijvoorbeeld klein is, is het mogelijk om een ​​wandgedeelte zo dun als 0,020 inch (0,50 millimeter) te gieten.

Er kunnen echter uitzonderingen zijn op de maximale en minimale wanddikte voor zowel kleine als grote aluminium gietstukken. Als u problemen ondervindt, kunt u uw gietfabriek raadplegen.

Het vergroten van de wanddikte zal de stijfheid van het onderdeel vergroten. Een te dikke wand zal echter het afkoelingsproces vertragen, waardoor het stollingsproces wordt belemmerd. Tenzij passende maatregelen worden genomen, zal dit daarom resulteren in een slechte kwaliteit van het gietstuk.

Dikke muren zullen ook het gewicht van het product verhogen. Daarom geven productontwerpers die zich richten op het verminderen van het gewicht van componenten de voorkeur aan het gebruik van dunne wanden. Als de wanddikte echter een bepaalde limiet overschrijdt, zal de stijfheid te laag zijn en is deze gevoelig voor kromtrekken tijdens verdere verwerking.

Het kromtrekkingsprobleem kan worden opgelost door geleidelijke verwerking. De dunne wanden van de gietstukken missen echter stijfheid en sterkte. Het plaatsen van verstevigingsribben kan de stijfheid van de dunne wanden aanzienlijk vergroten, waardoor ze stabieler worden.

De moderne spuitgiettechnologie is echter al geavanceerd genoeg om de meeste belangrijke ontwerpparameters aan te kunnen. Maar deze technologieën mogen alleen worden overwogen als ze betere prestaties of economische voordelen voor de onderdelen kunnen garanderen.

Metalen houders en groeven zijn twee veelvoorkomende ontwerpkenmerken van lichtgewicht componentenontwerp. Ze kunnen de hoeveelheid materiaal die nodig is voor de vervaardiging van de componenten aanzienlijk verminderen, zonder de integriteit en sterkte ervan aan te tasten.

Ruimtebesparend met metaal verwijst naar de holle ruimtes die doorgaans worden aangetroffen in versterkingsribben, die worden gebruikt om het materiaalverbruik te verminderen en daardoor het gewicht van het onderdeel te verminderen. De gedeelten tussen de verstevigingsribben hebben weinig nut en kunnen daarom veilig uit het ontwerp worden verwijderd.

Bij het ontwerpen van de metalen beschermers voor de onderdelen moeten de volgende punten in gedachten worden gehouden.

• Vermijd scherpe randen aan de metalen beschermers. Gebruik afgeronde hoeken/radii met een zo groot mogelijke radius. De minimale straal moet 0,06 inch (1,524 mm) zijn.
• Zorg voor een uniforme wanddikte rond de metalen beschermer. Probeer de dikte dicht bij de gebruikelijke aanbevolen waarde te brengen.
• Zorg voor een zo groot mogelijke ondersnijdingshoek.
  
  

De zakachtige structuur is een andere techniek voor gewichtsvermindering. Het dunwandige deel kan worden gebruikt om het dikkere deel met gaten te vervangen, waardoor de hoeveelheid materiaal die nodig is voor de productie wordt verminderd. De zakachtige structuur veroorzaakt echter soms onregelmatige krimp.

Daarom moet u zorgvuldig beslissen waar u de gaatjes wilt gebruiken. U kunt ook verstevigingsribben gebruiken om de structuur van de holtes te verbeteren. Dit zal de stijfheid van de holtes vergroten en de metaalstroom verbeteren. Het verminderen van de hoeveelheid gebruikt metaal kan ook de koelsnelheid verhogen, waardoor de productiecyclus wordt verkort.

• Wanneer twee elkaar kruisende oppervlakken scherpe hoeken hebben, kan het gebruik van afgeronde hoeken of stralen om ze te verbinden een hoge spanningsconcentratie in dat deel van de mal of het onderdeel voorkomen.
• Afronding/radii: Voor randen of hoeken langs de scheidingslijn van de mal zijn geen afrondingen/radii vereist.
• Zorg voor voldoende diepgangshoek voor de filets die loodrecht op de scheidingslijn staan.
  
  

U kunt de afronding/radii in de onderdelen ontwerpen volgens de volgende richtlijnen.

Ontwerpers moeten de volgende ontwerpoverwegingen volgen om de krimp van aluminium gietstukken te verminderen.

• Bij het ontwerp moeten buitensporige of dikke secties worden vermeden. Indien mogelijk moet het ontwerp worden herzien om dunnere secties en kernmaterialen te gebruiken die metaal besparen.
• Het toevoegen van platte of verticale ribben aan de wand kan de voedingseigenschappen verbeteren en de neiging tot krimp verminderen.
• Het toevoegen van compressiepinnen kan de krimp op specifieke gebieden verminderen.

Hieronder volgen enkele ontwerpoverwegingen waarmee rekening moet worden gehouden bij het ontwerpen van de nokken in de onderdelen.

• Als er een gat nodig is, probeer dan een gat toe te voegen in het midden van het verhoogde platform om een ​​uniforme wanddikte te verkrijgen.
• Zorg voor grotere afgeronde hoeken voor de uitsteeksels, zodat het gesmolten metaal goed naar binnen kan stromen.
• Het wordt aanbevolen om ribben toe te voegen, omdat deze kunnen helpen zorgen voor een goede vulling van het uitsteeksel en ook extra stevigheid aan het uitsteeksel kunnen geven.
• Zorg voor voldoende ventilatie bij de uitstulping zodat de gietstukken makkelijker uitgeworpen kunnen worden.
  
  

Dit is een korte video waarin het toepassings- en ontwerpproces van het verhoogde platform bij spuitgieten wordt uitgelegd.

Ontwerpers moeten proberen deze geometrische kenmerken parallel aan de uitwerprichting van de mal uit te lijnen, of het onderdeel opnieuw ontwerpen om de noodzaak van de kern/slede te elimineren. Het volgende voorbeeld laat zien hoe u het onderdeel opnieuw kunt ontwerpen om de noodzaak voor zijkernen te elimineren.
In sommige gevallen moet u echter kernen/dia's introduceren om de features te casten zonder dat verdere verwerking nodig is. U kunt kernglijbanen of trekstangen ontwerpen om de noodzaak van de meeste (zo niet alle) secundaire verwerkingshandelingen te elimineren.

Daarom kunnen de moeilijkheden veroorzaakt door de hogere initiële matrijskosten en de verlengde gietcyclus worden verzacht door het aantal secundaire verwerkingsstappen te verminderen. Als gevolg hiervan is de herhaalbaarheid van de onderdelen aanzienlijk verbeterd.

Het zijkerntrekmechanisme en de schuifbeweging worden meestal aangedreven door schuine pennen of hydraulische cilinders. De hellende pinnen zijn mechanische apparaten die worden gebruikt voor de kerntrek-/glijbeweging. De openings- en sluitvolgorde van de hoofdvorm kan de schuine pinnen activeren.

Daarom kunnen de schuine pinnen worden gebruikt zonder een extra stroombron. Ook zijn de productiekosten lager. De schuine pennen kunnen echter de demontage van de gietstukken hinderen en zijn alleen geschikt voor kortere glijbanen.

De bovenste schuif heeft ook moeite met het gebruik van penverbindingen en kan alleen veren gebruiken. Het gebruik van een hydraulische methode kan deze problemen oplossen. U kunt een cyclus definiëren en de bovenste schuifregelaar gebruiken. Het zal de recycling van de gietstukken niet belemmeren.

Er zijn andere bewegingsmethoden die kunnen worden gebruikt voor de kern/ram. De ontwerper moet de juiste bewegingsmethode kiezen op basis van factoren zoals budget, productievolume, onderdeelgrootte en de reislengte van de kern/ram in het gietstuk.

U kunt met uw spuitgietfabriek overleggen om passende suggesties te verkrijgen met betrekking tot het ontwerp van het zijkerntrek-/schuifmechanisme. Wij zijn ook blij met uw vragen en zullen ons best doen om u te helpen.

De schroefdraden kunnen eenvoudig worden gevormd door een aluminium spuitgietmachine. De gegoten schroefdraden zijn meestal beperkt tot externe schroefdraden waarvoor geen nauwkeurig pasniveau vereist is.

Als u een specifieke precisiekwaliteit voor uw onderdeel nodig heeft, kunt u altijd uw spuitgietfabriek raadplegen. Secundaire verwerking Om een ​​betere nauwkeurigheid te bereiken, kunnen aanpassingen nodig zijn. Bovendien moet de grootste diameter de gespecificeerde draadprofieldefinitie volgen die door beide partijen is overeengekomen.

De maximale en minimale toleranties voor enkele ideale draadvormbewerkingen zijn als volgt:

Houd echter bij het maken van discussies rekening met de volgende punten.

• Er kunnen aanvullende trimwerkzaamheden nodig zijn om eventuele bramen tussen de schroefdraden te verwijderen.
• Probeer zoveel mogelijk directe toleranties toe te passen in plaats van de draadpassingsgraad te specificeren.
• Deze waarden omvatten de tolerantiegrenzen voor de bewegende matrijsonderdelen, scheidingslijnen en lineaire afmetingen.
• Als er strengere draadtoleranties vereist zijn, neem dan contact op met de spuitgietfabriek.
• Door de draden op de scheidingslijn glad te houden, kan het productieproces aanzienlijk worden vereenvoudigd. Omdat schroefdraad met volledige diameter niet nodig is. Door de draden soepel te houden, kan de mal enigszins bewegen zonder het onderdeel te beïnvloeden.

Het volgende diagram toont de aanbevolen externe schroefdraadconfiguratie.

• Definieer duidelijk alle specificaties die vereist zijn door de spuitgietfabriek. Vanwege de grote opening in de mal vereisen de inzetstukken doorgaans striktere toleranties. Vraag de goedkeuring van de spuitgietfabriek om er zeker van te zijn dat de toleranties van de inzetstukken voldoende zijn.
• Als de klant de bladen wil leveren, dient u met de gietfabriek te onderhandelen om ervoor te zorgen dat de toleranties in overeenstemming zijn met de suggesties van de gietfabriek. Omdat messen met ongepaste toleranties de mal ernstig kunnen beschadigen.
• Analyseer de spanning veroorzaakt door de wisselplaten. Zorg ervoor dat deze spanningen geen langdurige invloed hebben op de prestaties van het product.
• Het inzetstuk kan op elke gewenste manier worden gevormd om ervoor te zorgen dat het voldoende verankeringskracht biedt voor de verwachte belastingsomstandigheden.
• Vermijd scherpe hoeken en andere kenmerken die spanningsconcentratie in de onderdelen kunnen veroorzaken.

De functie van de duwstang is om het gestolde gietstuk uit de mal te duwen. Een andere functie van de duwstang is het vastklemmen van het gietstuk om te voorkomen dat het buigt als gevolg van de geconcentreerde spanning tijdens het stollingsproces. Het nadeel van de duwstang is echter dat deze sporen achterlaat op het gietstuk.

Daarom moeten ontwerpers de positie en grootte van de duwstang zorgvuldig selecteren op basis van de grootte, structuur en andere factoren van het gietstuk. Bij het ontwerpen van de duwstang moeten de volgende richtlijnen worden gevolgd.

• Plaats de uitwerppen in het niet-functionele gebied van het gietstuk, zoals de bodem van een diepe holte, de overlooppoort, het uitsteeksel of de onderkant van de ribbe.
• Bij het verwijderen van de gietstukken zal de duwstang sporen achterlaten. Plaats daarom het buitenoppervlak van de gietstukken niet richting de duwstang.
• De aanbevolen tolerantie voor de uitstekende of verzonken pinmarkering is 0,015" (0,381 mm).
• Volg het advies van de spuitgietmedewerkers, aangezien zij u kunnen helpen bij het selecteren van de meest geschikte maat, positie en hoeveelheid klempennen.
  
  

De juiste matrijsproductiemethode kan de sporen die de duwstang achterlaat aanzienlijk verminderen. Deze markeringen zijn echter nog steeds duidelijk zichtbaar. De fabrikant van de originele uitrusting en de spuitgietfabrikant moeten overeenstemming bereiken over de installatiepositie van de duwstang.

Houd er ook rekening mee dat er franjes rond de bovenste pin ontstaan. Tenzij de klant bezwaar maakt, zullen er doorgaans geen randen optreden. De randen van de bovenste pin kunnen worden afgevlakt om de impact ervan te minimaliseren.

De uitwerpplaat kan dienen als aanvullend onderdeel voor de uitwerppen, maar kan ook zelfstandig worden gebruikt. Meestal gebruikt de gietfabriek de uitwerpplaat als installatieoppervlak voor de uitwerppen. Omdat de druk alleen op de uitwerpplaat wordt uitgeoefend, zal de uitwerppen tegelijkertijd de uitwerppen naar voren duwen en het gietstuk terugtrekken.

De uitwerpplaat kan ook zelfstandig werken zonder dat er een uitwerppen nodig is. Meestal zien we het echter alleen bij micro-molding. De kracht die door de uitwerpplaat op het onderdeel wordt uitgeoefend, wordt gebruikt om het uit te werpen. Het voordeel hiervan is dat de uitwerpplaat geen sporen achterlaat op het gietstuk zoals de uitwerppen dat wel doet.